2023年7月，我有幸加入中广核工程有限公司（以下简称工程公司），自此与核电事业结下不解之缘。面对核电这一陌生领域，人们往往因认知局限而心存敬畏——这恰恰印证了系统知识储备与坚定信念支撑的重要性。唯有躬身入局，方能全面理解其核心要义与发展方向。通过系统的入职培训课程，我不仅了解了凝聚智慧与汗水的中国核电发展历程，更深刻感受到一代代核电人肩负的责任担当与职业信仰。行业发展的每个里程碑都铭刻着核安全技术的突破，每位核电人的成长都印证着安全理念的传承。

工程公司将“安全第一、质量第一、持续改进、追求卓越”确立为质量方针，其中，安全始终居于首要地位，充分彰显核安全在行业发展中“万无一失”的战略意义。在核电领域，安全如同数字“1”，业绩则是其后的“0”——缺少安全根基，任何成就都将归零，唯有筑牢安全防线，方能实现百分百的卓越绩效。入职以来，工程公司对核安全文化的培育与传播令我印象深刻：从公司集中培训到部门专业导入，从班组研讨到实践演练，各级管理者率先垂范，全体员工知行合一。这让我深切认识到，核安全文化建设永无止境，需要每位员工将核安全文化“内化于心，外化于形，固化于制，践化于行”。唯有如此，方能构筑坚不可摧的安全防线，确保核电事业万无一失、绝无一失。

2023年8月，我正式开启质量监督职业生涯，被派驻制造厂担任监督员。在师傅的引领下，我每日穿梭于形态各异的设备丛林，将每台设备视作无言良师——它们在机械加工的铿锵节奏中逐渐成型，在焊接火花的绚烂绽放里铸就钢骨，在成型工艺的精准把控下脱胎换骨。这些钢铁巨兽的孕育过程恰似生命的诞生，然而，当它们在工艺长河中经历淬炼时，偶尔的轨道偏离则会引起师傅的警觉。

记忆拉回到2024年5月15日，“宋工，车间质检人员反馈设备最终检查见证都准备好了，咱们现在下去进行最终检查见证？这台设备项目现场催得紧。”设备供应商质保部的小曹带着质量计划书出现在监造办公室。

“先等等，这台设备的采购技术规范与其他项目有点差异，还得再仔细看看，稍后我来找你。”质量监督工程师宋建国如是说道。

二十分钟后，宋工和小曹一起赶到了核电设备制造车间，在车间等候见证的质检人员则是信心十足。质检员小张迎上来笑着说：“这次最终检查肯定没啥问题，我们都预先检查过了。”

在确认现场文件齐全后，最终检查见证正式开始。宋工先是核查了设备的铭牌与最新版图纸内容的一致性，核准无误后依次对设备整体的表面状态、接口数据和功能尺寸等项目进行了仔细检查，均符合上游文件要求，没有发现异常。

正当大家打算收拾文件往回走时，宋工突然指着筒体法兰上的紧固件说：“这两颗螺柱怎么和其他的不一样？”

刹那间，大家一窝蜂地涌了过来，急忙举着手电照在宋工所指的螺柱上，螺柱端面上几行小小的标记显得格外刺眼。

率先发声的是质检员小张：“哦，这个螺柱只是生产厂家不同，但是材质与规格都是一样的，应该没啥问题。”

“紧固件的质量证明资料你们都核查过了吗？有领用和装配记录吗？”宋工问道。

面对宋工的提问，小张默然。于是，宋工第一时间核查了相关检查报告与操作装配记录，发现均未记载混用这2颗螺柱的信息。

这说明质检员在自检时并未发现此问题，制造厂在紧固件领用管理及质检方面也都存在问题。混用的紧固件来自哪里？性能是否满足要求？为什么会出现在这台设备上？这些问题都有待追查。

紧固件作为设备的重要组成部分，相比于其他零部件，它虽然不起眼，但在确保设备稳定性和安全性方面却发挥着关键作用。性能不合格的紧固件一旦被安装使用在设备上，就会给设备带来巨大的安全隐患和质量风险，从而影响设备整体稳定运行，危及核安全。

秉持安全无小事的理念，宋工中止了此次见证，随即向供应商发出见证备忘录，要求其查清这两只螺柱的来源，并在规范紧固件领用及装配记录的同时，排查其他项目是否存在类似情况，确保问题调查清楚并得到有效解决后，再安排后续见证与质量放行。

经过最终调查，供应商反馈了此次紧固件出现混用的原因：在该项目采购阶段计划不当，导致采购数量不足，装配人员擅自移用其他厂家生产的经过复验合格的紧固件，但在装配过程中，缺少相应的记录。事后，供应商立即组织相关人员开展专项经验反馈学习，提升“四个凡事”的核安全文化意识。

至此，这两颗螺柱的身世之谜终于水落石出，宋工以其严慎细实的工作作风，用行动牢牢守护核安全。

在普通人眼里，螺柱是再普通不过的材料，当52颗螺柱中混杂了2颗看上去几乎没有差别的螺柱时，可能不以为意。但在核电人眼里，混用的2颗螺柱背后却映射出供应商管理制度不健全、核安全文化理念不牢固的现象。发现并杜绝这些现象，是中广核人牢牢守护核安全的行动宣言。

2025年2月，我迎来职业生涯的重要转折——从设备制造厂现场质量监督岗转到设备采购与成套中心（以下简称中心）质量管理岗。面对从“制造端”到“管理端”的维度跃升，我经历了认知重构的阵痛期：既需要突破现场监督的微观视角，更要建立全产业链质量管理的系统思维。初涉新岗，我深刻体会到思维维度的局限性——对中心质量管理体系的认知仍停留在制度文本层面，在推动产业链质量协同提升方面缺乏创新方法策略。幸得中心实施“师徒制”培养机制，资深质量工程师席雄超根据我已有的监造经验与青年视角的创新活力，为我定制了“理论—实践—创新”三维成长路径，助我实现从“质量守门员”到“质量架构师”的角色蜕变。

在师傅的引领下，我系统参与中心质量管理监控、质量管理体系完善等核心工作，逐渐领悟质量管理的深层逻辑：这不仅是技术层面的过程管控，更是核安全政治责任的具体实践。我们以“严慎细实”四字为行动纲领——“严”守质量红线，建立覆盖各类供应商的质量预警指标体系；“慎”析风险因子，开发供应商质量成熟度评估模型；“细”化过程管控，构建全面设备质量管理体系；“实”抓改进成效，形成“经验反馈—行动落实—质量提升”的闭环机制。得益于中心搭建的产业链协同平台，我将自身积累的良好实践和经验反馈转化为经典案例，实现资源共享，助力推动供应商设备质量长效提升。

“今天的设备质量就是明天的核安全”，这句耳熟能详的警语，恰是质量管理价值的终极诠释。设备质量本质上是核安全的物质载体，通过三重质量屏障发挥作用：单台设备的制造质量构成第一道技术屏障，工程阶段的质量保证体系形成第二道管理屏障，运行阶段的在役检查机制铸就第三道时间屏障。作为质量管理者，我们既是屏障体系的构建者，更是质量基因的培育者——通过建立供应商“质量诚信档案”，实施质量绩效动态考核，推动制造水平实现“代际跃升”。这种以系统思维构筑质量防线的实践，正是“人人都是最后一道屏障”核安全理念的生动写照。

党的十八大以来，以习近平同志为核心的党中央对核安全的重视程度之高、指导力度之大前所未有。核电行业的安全管理本质上是系统工程的艺术，需要构建“战略—体系—执行”三位一体的治理架构。作为管理序列的新生力量，我深刻认识到：质量管理既要坚守“绝对安全”的政治站位，更需建立“纵深防御”的管控机制。这要求我们将“理性、协调、并进”的安全观转化为管理实践——通过“决策层—管理层—执行层”三级穿透机制，将质量目标解码为可量化的数据指标，借助数字化管理平台实现风险预警、过程监控与趋势研判的闭环管理。

在设备质量管理实践中，我们创新构建全面设备质量管理体系：以设备质量为核心，落实全员质量责任制，实现设备质量零缺陷，移交运行无隐患。以数字化监控平台强化质量管控，实现设备质量远程见证、AR智慧见证、在线技术支持、智能穿戴、科技赋能，引领数字化转型浪潮，让工作更高效，让质量更可靠。

站在“双碳”战略的历史坐标上，我们这代核电青年既承载着“强核报国”的使命传承，更肩负着“核能跨越”的创新重任。唯有将个人成长与事业发展深度耦合，让青春脉搏始终与党和国家发展同频共振，方能在守护核安全的伟大实践中，书写属于新时代的“硬核”答卷。